研磨废水处理设备简介

研磨废水处理设备简介

研磨废水处理设备简介——表面处理废水

1磨光、抛光废水

在对零件进行磨光与抛光过程中，由于磨料及抛光剂等存在，废水中主要污染物为COD、BOD、SS。

参考工艺流程

废水→调节池→混凝反应池→沉淀池→水解酸化池→好氧池→二沉池→过滤→排放

2除油脱脂废水

常见的脱脂工艺有：**溶剂脱脂、化学脱脂、电化学脱脂、超声波脱脂。除**溶剂脱脂外，其它脱脂工艺中由于含碱性物质、表面活性剂、缓蚀剂等组成的脱脂剂，废水中主要的污染物为pH、SS、COD、BOD、石油类、色度等。

参考工艺流程

废水→隔油池→调节池→气浮设备→厌氧或水解酸化→好氧生化→沉淀→过滤或吸附→排放

该类废水一般含有乳化油，在进行气浮前应投加CaCl2破乳剂，将乳化油破除，有利于用气浮设备去除。

当废水中COD浓度高时，可先采用厌氧生化处理，如不高，则可只采用好氧生化处理。

3酸洗磷化废水

酸洗废水主要在对钢铁零件的酸洗除锈过程中产生，废水pH一般为2-3，还有高浓度的Fe2+，SS浓度也高。

参考工艺流程

废水→调节池→中和池→曝气氧化池→混凝反应池→沉淀池→过滤池→pH回调池→排放

4磷化废水

磷化废水又叫皮膜废水，指铁件在含锰、铁、锌等磷酸盐溶液中经过化学处理，表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜，作为喷涂底层，防止铁件生锈。该类废水中的主要污染物为：pH、SS、PO43-、COD、Zn2+等。

参考工艺流程

废水→调节池→一级混凝反应池→沉淀池→二级混凝反应池→二沉池→过滤池→排放

5铝的阳极氧化废水

所含污染物主要为pH、COD、PO43-、SS等，因此可采用磷化废水处理工艺对阳极氧化废水进行处理。

电镀废水

电镀生产工艺有很多种，由于电镀工艺不同，所产生的废水也各不相同，一般电镀企业所排出的废水包括有酸、碱等前处理废水，你好镀铜的含废水、含铜废水、含镍废水、含铬废水等重金属废水。此外还有多种电镀废液产生。对于含不同类型污染物的电镀废水有不同的处理方法，分别介绍如下：

1含废水

目前处理含废水比较成熟的技术是采用碱性化法处理，必须注意含废水要与其它废水严格分流，避免混入镍、铁等金属离子，否则处理困难。该法的原理是废水在碱性条件下，采用系氧化剂将你好物破坏而除去的方法，处理过程分为两个阶段，阶段是将氧化为酸盐，对破坏不彻底，叫做不完全氧化阶段，*二阶段是将酸盐进一步氧化分解成二氧化碳和水，叫完全氧化阶段。

参考工艺流程

含废水→调节池→一级破池→二级破池→斜沉池→过滤池→回调池→排放

反应条件控制：

一级氧化破：pH值10～11;理论投药量：简单你好物CN-:Cl2=1:2.73，复合你好物CN-:Cl2=1:3.42。用ORP仪控制反应终点为300～350mv，反应时间10～15分钟。

二级氧化破：pH值7～8(用H2SO4回调);理论投药量：简单你好物CN-:Cl2=1:4.09，复合你好物CN-:Cl2=1:4.09。用ORP仪控制反应终点为600～700mv;反应时间10～30分钟。反应出水余浓度控制在3～5mg/1。处理后的含废水混入电镀综合废水里一起进行处理。

2含铬废水

含六价铬废水一般采用铬还原法进行处理，该法原理是在酸性条件下，投加还原剂硫酸亚铁、亚硫酸钠、亚硫酸氢钠、等，将六价铬还原成三价铬，然后投加氢氧化钠、氢氧化钙、石灰等调pH值，使其生成三价铬氢氧化物沉淀从废水中分离。

研磨废水处理设备简介——参考工艺流程

含Cr6+废水→调节池→还原反应池→混凝反应池→沉淀池→过滤器→pH回调池→排放

还原反应条件控制：加硫酸调整pH值在2.5～3，投加还原剂进行反应，反应终点以ORP仪控制在300～330mv，具体需通过调试确定，反应时间约为15-20分钟。搅拌可采用机械搅拌、压缩空气搅拌或水力搅拌。

混凝反应控制条件：PH值：7～9，反应时间：15～20分钟。

3综合重金属废水

综合重金属废水是由含铜、镍、锌等非络合物的重金属废水以及酸、碱前处理废水所组成。此类废水处理方法相对简单，一般采用碱性条件下生成氢氧化物沉淀的工艺进行处理。

参考工艺流程

综合重金属废水→调节池→快混池→慢混池→斜管沉淀池→过滤→pH回调池→排放

反应条件一般控制在pH值9～10，具体你好佳pH条件由调试时确定。反应时间快混池为20～30分钟，慢混池10～20分钟。搅拌方式以机械搅拌你好好，也可用空气搅拌。

4多种电镀废水综合处理

当一个电镀厂含有多种电镀废水，如含废水、含六价铬废水、含酸碱、重金属铜、镍、锌等综合废水，一般采取废水分流处理的方法，首先含废水、含铬废水应从生产线单独分流收集后，分别按照上述对应的方法对含、含铬废水进行处理，处理后的废水混入综合废水中与其一起采用混凝沉淀方法进行后续处理。

研磨废水处理设备简介——线路板废水

生产线路板的企业在对线路板进行磨板、蚀刻、电镀、孔金属化、显影、脱膜等的工序过程中会产生线路板废水。线路板废水主要包括以下几种：

化学沉铜、蚀刻工序产生的络合、螯合含铜废水，此类废水pH值在9～10，Cu2+浓度可达100～200mg/l。

电镀、磨板、刷板前清洗工序产生的大量酸性重金属废水(非络合铜废水)，含退Sn/Pb废水，pH值在3～4，Cu2+小于100mg/l，Sn2+小于10mg/l及微量的Pb2+等重金属。

干膜、脱膜、显影、脱油墨、丝网清洗等工序产生较高浓度的**油墨废液,COD浓度一般在3000～4000mg/l。

**废水
膜分离生物反应器
膜分离生物反应器中的膜组件相当于传统生物处理系统中的二沉池，利用膜组件进行固液分离，截流的污泥回流至生物反应器中，透过水外排。按膜组件和生物反应器的相对位置，膜分离生物反应器又可以分为一体式膜生物反应器、分置式膜生物反应器、复合式膜生物反应器三种。
在分置式MBR中，生物反应器的混合液由泵增压后进入膜组件，在压力作用下膜过滤液成为系统处理出水，活性污泥、大分子物质等则被膜截留，并回流到生物反应器内。分置式MBR通过料液循环错流运行，其特点是:运行稳定可靠，操作管理容易，易于膜的清洗、更换及增设。但为了减少污染物在膜面的沉积，由循环泵提供的料液流速很高，为此动力消耗较高。
一体式MBR根据生物处理的工艺要求，可分为两种组成形式：种有两个生物反应器，其中一个为硝化池，另一个为反硝化池。膜组件浸没于硝化反应器中，两池之间通过泵来更新要过滤的混合液。*二种组合简单，直接将膜组件置于生物反应器内，通过真空泵或其它类型的泵抽吸，得到过滤液。为减

发明内容

本发明的目的是针对上述问题而设计提供了一种分散式太阳能微动力一体化污水处理装置，该装置采用旋混分流、泥膜共生(一种悬浮填料和污泥固定床相结合的生物膜处理工艺)以及深度过滤处理工艺，将旋混曝气推进系统、硝化液自动回流系统、沉淀污泥自动回流系统与之相结合，灵活变化，可自动完成硝化液和污泥的回流过程。该装置还配备有太阳能微动力系统，自动化程度高，*人员看守，高效节能;该装置采用一体化设计，*铺设管网，以户为单位进行安装，占地面积小，投资少，运行费用低，性能稳定;该装置可适应不同进水水质与水量的要求，耐冲击负荷，经处理过的污水可用于家庭绿化、浇灌、冲厕等。处理后污水的二次利用，不仅可大量节约地下水资源，而且对保护我国农村地区的地下水资源，实现生态平衡，提高农村地区的饮用水质量，有非常重要的意义，具有较高的普及和推广价值。

为了达到上述目的，本发明是通过如下技术手段实现的：

一种分散式太阳能微动力一体化污水处理装置，它由盖板、出水管、筒体、底板、进水管、半圆形导流板、中心筒、隔板、推流器、微孔曝气器、太阳能供电控制系统、曝气机部分组成;

其特征是：筒体的上方呈椎体形状，筒体和椎体之间通过连接件连接;筒体的下端设置有底板，筒体的上端设置有盖板，筒体的上端两侧设置有两个吊耳，筒体的右侧设置有出水管，筒体上方椎体部分的左侧设置有进水管;

筒体内的中部设置有中心筒，中心筒的左侧设置有导流板，中心筒的右侧设置有隔板，隔板上设置有推流器和出水堰，推流器与外部的太阳能发电装置连接，组成太阳能供电控制系统;中心筒与隔板之间形成兼氧区，出水堰与筒体之间形成进水区，隔板与筒体之间形成沉淀区，沉淀区中间位置设置有承托板，承托板上放置沸石滤料，沉淀区下端设有污泥回流孔;中心筒内部是厌氧区，厌氧区内放置厌氧区填料，中心筒和导流板之间形成缺氧区，导流板和筒体之间形成好氧区，好氧区的底部设置有六个曝气设备底座，每个曝气设备底座上均安装有一个微孔曝气器，好氧区的上部设置有固定架，固定架上安装有曝气机，微孔曝气器与曝气机之间通过软管连接;好氧区、兼氧区、缺氧区内均放置悬浮填料。

研磨废水处理设备简介——平流沉淀池设计参数如何确定？
平流沉淀池的沉淀时间，宜为1.5～3.0h。
平流沉淀池的水平流速可采用10～25mm/s，水流应避免过多转折。
平流沉淀池的有效水深，可采用3.0～3.5m。沉淀池的每格宽度（或导流墙间距），宜为3～8m，大不**过15m，长度与宽度之比不得小于4；长度与深度之比不得小于10。
平流沉淀池宜采用穿孔墙配水和溢流堰集水，溢流率不宜**过300m3/(m?d)。
上向流斜管沉淀池设计参数如何确定？
斜管沉淀区液面负荷应按相似条件下的运行经验确定，可采用5.0～9.0m3/(m2/h)。
斜管设计可采用下列数据：斜管管径为30～40mm；斜长为1.0m；倾角为60°。
斜管沉淀池的清水区保护高度不宜小于1.0m；底部配水区高度不宜小于1.5m。
侧向流斜管沉淀池设计参数如何确定？
斜板沉淀池的设计颗粒沉降速度、液面负荷宜通过试验或参照相似条件下的水厂运行经验确定，设计颗粒沉降速度可采用0.16～0.3mm/s，液面负荷可采用6.0～12m3(㎡/h)，低温低浊度水宜采用下限值；
斜板板距宜采用80～100mm；
斜板倾斜角度宜采用60°；
单层斜板板长不宜大于1.0m。
水力循环澄清池清设计参数如何确定？
水力循环澄清池清水区的液面负荷，应按相似条件下的运行经验确定，可采用2.5～3.2m3/(㎡/h)。
水力循环澄清池导流筒（*二絮凝室）的有效高度，可采用3～4m。
水力循环澄清池的回流水量，可为进水流量的2～4倍。
水力循环澄清池池底斜壁与水平面的夹角不宜小于45°。
脉冲澄清池清设计参数如何确定？
脉冲澄清池清水区的液面负荷，应按相似条件下的运行经验确定，可采用2.5～3.2m3/(m2?h)。
脉冲周期可采用30～40s，充放时间比为3:1～4:1。
脉冲澄清池的悬浮层高度和清水区高度，可分别采用1.5～2.0m。
脉冲澄清池应采用穿孔管配水，上设人字形稳流板。
虹吸式脉冲澄清池的配水总管，应设排气装置。
气浮池设计参数如何确定？
气浮池宜用于浑浊度小于100ntu及含有藻类等密度小的悬浮物质的原水。
接触室的上升流速，可采用10～20mm/s，分离室的向下流速，可采用1.5～2.0mm/s，即分离室液面负荷为5.4～7.2m3/(m2?h)。
气浮池的单格宽度不宜**过10m；池长不宜**过15m；有效水深可采用2.0～3.0m。
溶气罐的压力及回流比，应根据原水气浮试验情况或参照相似条件下的运行经验确定，溶气压力可采用0.2～0.4mpa；回流比可采用5%～10%。
气浮池宜采用刮渣机排渣。刮渣机的行车速度不宜大于5m/min。
哪些材料可用作滤料？

滤料应具有足够的机械强度和抗蚀性能。可采用石英砂、无烟煤和重质矿石等。
滤料层厚度(l)与有效粒径(d10)之比(l/d10值）范围如何确定？
滤料层厚度(l)与有效粒径(d10)之比(l/d10值）：细砂及双层滤料过滤应大于1000；粗砂及三层滤料过滤应大于1250。